鋁壓鑄是一種壓力鑄造的零件，是使用裝好鑄件模具的壓力鑄造機械壓鑄機，將加熱為液態的鋁或鋁合金澆入壓鑄機的入料口，經壓鑄機壓鑄，鑄造出模具限制的形狀和尺寸的鋁零件或鋁合金零件，這樣的零件通常就被叫做鋁壓鑄。

??鋁壓鑄在不同的地方有不同的叫法，如鋁壓鑄零件、壓鑄鋁零件、壓鑄鋁件、壓鑄鋁、鋁壓鑄、鋁合金壓鑄零件等。

??由于金屬鋁及鋁合金具有很好的流動性和可塑性，而且鑄造加工是在有壓力的壓鑄機中鑄造，因此鋁壓鑄可以做出各種較復雜的形狀，也可作出較高的精度和光潔度，從而很大程度的減少了鑄件的機械加工量和金屬鋁或鋁合金的鑄造余量，不僅節約了電力、金屬材料、還大大節約了勞動成本；而鋁及鋁合金具有優良的導熱性，較小的比重和高可加工性；從而鋁壓鑄被廣泛應用于汽車制造、內燃機生產、摩托車制造、電動機制造、油泵制造、傳動機械制造、精密儀器、園林美化、電力建設、建筑裝飾等各個行業。

??鋁壓鑄可以被制造為鋁壓鑄汽車配件、鋁壓鑄汽車發動機管件、鋁壓鑄發動機氣缸、鋁壓鑄汽油機氣缸缸蓋、鋁壓鑄氣門搖臂、鋁壓鑄氣門支座、鋁壓鑄電力配件、鋁壓鑄電機端蓋、鋁壓鑄殼體、鋁壓鑄泵殼體、鋁壓鑄建筑配件、鋁壓鑄裝飾配件、鋁壓鑄護欄配件、鋁壓鑄鋁輪等等零件。

（1） 可以制造形狀復雜、輪廓清晰、薄壁深腔的金屬零件。因為熔融金屬在高

壓高速下保持高的流動性，因而能夠獲得其他工藝方法難以加工的金屬零件。

（2） 壓鑄件的尺寸精度較高，可達IT11—13級，有時可達IT9級，表面粗糙

度達Ra0.8—3.2um，互換性好。

（3） 材料利用率高。由于壓鑄件的精度較高，只需經過少量機械加工即可裝配

使用，有的壓鑄件可直接裝配使用。其材料利用率約60%--80%，毛坯利用率達90%。

（4） 生產效率高。由于高速充型，充型時間短，金屬業凝固迅速，壓鑄作業循

環速度快。在各種鑄造工藝中，壓鑄方法生產率最高，適合大批量生產。 （5） 方便使用鑲嵌件。易于在壓鑄模具上設置定位機構，方便嵌鑄鑲嵌件，滿

足壓鑄件局部特殊性能要求。

（1） 由于高速填充，快速冷卻，型腔中氣體來不及排出，致使壓鑄件常有氣孔

及氧化夾雜物存在，從而降低了壓鑄件質量。因高溫時氣孔內的氣體膨脹會使壓鑄件表面鼓泡，因此，有氣孔的壓鑄件不能進行熱處理。 （2） 壓鑄機和壓鑄模費用昂貴，不適合小批量生產。

（3） 壓鑄件尺寸受到限制。因受到壓鑄機鎖模力及裝模尺寸的限制而不能

壓鑄大型壓鑄件。

（4） 壓鑄合金種類受到限制。由于壓鑄模具受到使用溫度的限制，目前主要用

來壓鑄鋅合金、鋁合金、鎂合金及銅合金。^[1]

表面鑄造缺陷

1.1拉傷

(1)特征：

①沿開模方向鑄件表面呈線條狀的拉傷痕跡，有一定深度，嚴重時為整面拉傷；②金屬液與模具表面粘和，導致鑄件表面缺料。

(2)產生原因：

①模具型腔表面有損傷；

②出模方向無斜度或斜度過小；

③頂出不平衡；

④模具松動：

⑤澆鑄溫度過高或過低，模具溫度過高導致合金液粘附；

⑥脫模劑使用效果不好；

⑦鋁合金成分含鐵量低于O．8％；

⑧冷卻時間過長或過短。

(3)處理方法：

①修理模具表面損傷；

②修正斜度，提高模具表面光潔度；

③調整頂桿，使頂出力平衡；

④緊固模具；

⑤控制合理的澆鑄溫度和模具溫度180-250℃(精確控制模具溫度，請使用鋁合金壓鑄專用模溫機)；

⑥更換脫模劑：

⑦調整鋁合金含鐵量；

⑧調整冷卻時間；

⑨修改內澆口，改變鋁液方向。

1.2氣泡

(1)特征：鑄件表面有米粒大小的隆起表皮下形成的空洞.

(2)產生原因

①合金液在壓室充滿度過低，易產生卷氣，壓射速度過高；

②模具排氣不良；

③熔液未除氣，熔煉溫度過高；

④模溫過高，金屬凝固時間不夠，強度不夠，而過早開模頂出鑄件，受壓氣體膨脹起來；

⑤脫模劑太多；

⑥內澆口開設不良，充填方向交接。

(3)處理方法

①改小壓室直徑，提高金屬液充滿度；

②延長壓射時間，降低第一階段壓射速度，改變低速與高速壓射切換點；

③降低模溫，保持熱平衡；

④增設排氣槽、溢流槽，充分排氣，及時清除排氣槽上的油污、廢料；

⑤調整熔煉工藝，進行除氣處理；

⑥留模時間適當延長；

⑦減少脫模劑用量。

1.3裂紋

特征：

①鑄件表面有呈直線狀或波浪形的紋路，狹小而長，在外力作用下有發展趨勢；

②冷裂隙開裂處金屬沒被氧化；

③熱裂一開裂處金屬已被氧化。

產生原因：

①合金中鐵含量過高或硅含量過高；

②合釜有害雜質的含量過高，降低了合金的塑性；

③鋁硅銅合金含鋅量過高或含銅量過低；

④模具，特別是模腔整體溫度太低；

⑤鑄件壁厚、薄存有劇烈變化之處收縮受阻，尖角位形成應力；

⑥留模時間過長，應力大；⑦頂出時受力不均勻。

(3)處理方法：

①正確控制合金成分，在某些情況下可在合金中加純鋁錠以降低合金中含鎂量或鋁合金中加鋁硅中間合金以提高硅含量；

②改變鑄件結構，加角，改變出模斜度，減少壁厚差；

③變更或增加頂出位置，使頂出受力均勻；

④縮短開模及抽芯時間提高模溫，保持模具熱平衡。

1.4變形

(1)特征：

①整體變形或局部變形；

②壓鑄件幾何形狀圖紙不符。

(2)產生原因：

①鑄件結構不良；

②開模過早，鑄件剛性不夠；

③頂桿設置不當，頂出時受力不均；

④進澆口位當或澆口厚度太厚，切除澆口時容易變形；

⑤由具局部表面粗糙造成阻力大，產品頂出時變形；于模具局部溫度過高，產品未完全固化，頂出時力大，引起產品變形。

(3)處理辦法：

①改進鑄件結構；

②合理調整保壓和開模日；

③合理設置頂出位置及頂桿數量，最好用4根，開闊的地方；

④改變澆口位置，使澆口有一個點，減小澆口厚度，以能保證產品的鑄造質量為準這樣切除澆口時產品就不容易變形；

⑤加強模面處理，減少脫模阻力；

⑥對局部模具溫度進行虧控制，保持模具熱平衡（精確控制模具溫度，請使用鋁合金壓鑄專用模溫機）。

1.5流痕、花紋

(1)特征：

鑄件表面上有與金屬液流動方向一致的條紋有明顯可見的與金屬基體顏色不一樣的無方向性的紋路，無發展趨勢。

(2)產生原因：

①首先進入型腔的金屬液形成一個極薄的而又不完全的金屬層后，被后來的金屬液所彌補而留下的痕跡；

②模溫過低，模溫不均勻；

③內澆道截面積過小及位置不當產生噴濺；

④作用于金屬液的壓力

不足；

⑤花紋：涂料用量過多。

(3)處理方法：

①提高金屬液溫度620％～650℃；

②提高模溫，保持在200℃~250℃之間(精確控制模具溫度，請使用鋁合金壓鑄專用模溫機)；

③加厚內澆道截面積改變進口位置；

④調整充填速度及壓射時間行程長度；

⑤選用合適的涂料及調整對比濃度用量。

1.6 冷隔

(1)特征

壓鑄件表面有明顯的、不規則的、下陷線性紋路(有穿透與不穿透兩種)形狀細小而狹長，有的交接邊緣光滑，在外力作用下有發展的可能。

(2)產生原因：

①兩股金屬流相互對接，但未完全熔合而又無夾雜存在其間，兩股金屬結合力很薄弱；

②澆注溫度或壓鑄模溫度偏低；

③選擇合金不當，流動性差；

④澆道位置不對或流路過長；

⑤填充速度低，壓射比壓

低。

(3)處理方法：

①適當提高澆注溫度和模具溫度（精確控制模具溫度，請使用鋁合金壓鑄專用模溫機）；

②提高壓射比壓，縮短填充時間；

③提高壓射速度，同時加大內澆口截面積；

④改善排氣、填充條件；

⑤正確選用合金，提高合金流動性。

1.7 變色、斑點

(1)特征：鑄件表面上呈現出不同的顏色及斑點。

(2)產生原因：

①不合適的脫模劑；

②脫模劑用量過多，局部堆積；

③含有石墨的潤滑劑中的石墨落入鑄件表層；

④模溫過低，金屬液溫度過低導致不規則的凝固引起。

(3)處理方法：

①更換優質脫模劑；

②嚴格噴涂量及噴涂操作；

③控制模溫，保持熱平衡（精確控制模具溫度，請使用鋁合金壓鑄專用模溫機）；

④控制金屬液溫度。

1.8 網狀毛翅

(1)特征：

壓鑄件表面上有網狀發絲一樣凸起或凹陷的痕跡，隨壓鑄次數增加而不斷擴大和延伸。

(2)產生原因：

①壓鑄模型腔表面龜裂；

②壓鑄模材質不當或熱處理工藝不正確；

③壓鑄模冷熱溫差變化大；

④澆注溫度過高；

⑤壓鑄模預熱不足；

⑥型腔表面粗糙。

(3)處理方法：

①正確選用壓鑄模具材料及熱處理工藝；

②澆注溫度不宜過高，尤其是高熔點合金；

③模具預熱要充分（精確控制模具溫度，請使用鋁合金壓鑄專用模溫機）；

④模具完成制造后進行低溫長時效處理或對表面進行化學氧化處理；

⑤打磨成型部分表面，減少表面粗糙度Ra值，Ra0．8～Ra0．4；

⑥合理選擇模具冷卻方法；

⑦避免對模具表面的強冷卻。

1．9 IEI陷

(1)特征：

鑄件平滑表面上出現凹陷部位。

(2)產生原因：

①鑄件壁厚相差太大，凹陷多產生在厚壁處；

②模具局部過熱，過熱部分凝固慢；

③壓射比壓低；

④由模具高溫引起型腔氣體排不出，被壓縮在型腔表面與金屬液界面之間o

(3)處理方法：

①鑄件壁厚設計盡量均勻；

②模具局部冷卻調整（精確控制模具溫度，請使用鋁合金壓鑄專用模溫機）；

③提高壓射比壓；

④改善型腔排氣條件。

1.1O欠鑄

(1)特征：

鑄件表面有澆不足部位；輪廓不清。

(2)產生原因：

①流動性差原因；

②合金液吸氣、氧化夾雜物，含鐵量高，使其質量差而降低流動性；

③澆注溫度低或模溫低；

④充填條件不良；

⑤比壓過低；

⑥卷入氣體過多，型腔的背壓變高，充型受阻；

⑦操作不良，噴涂料過度，涂料堆積，氣體揮發不掉。

(3)處理方法：

①提高合金液質量；

②提高澆注溫度或模具溫度（精確控制模具溫度，請使用鋁合金壓鑄專用模溫機）；

③提高比壓、充填速度；

④改善澆注系統金屬液的導流方式，在欠鑄部位加開溢流槽、排氣槽；

⑤檢查壓鑄機能力是否足夠。

1．11 毛刺飛邊

(1)特征：

壓鑄件在分型面邊緣上出現金屬薄片。

(2)產生原因：

①鎖模不夠；

②壓射速度過高，形成壓力沖擊峰過高；

③分型面上雜物未清理干凈；

④模具強度不夠造成變形；

⑤鑲塊、滑塊磨損與分型不平齊。

(3)處理方法：

①檢查合模力和增壓情況，調整壓鑄工藝參數；

②清潔型腔及分型面；

③修整模具；

④最好是采用閉合壓射結束時間控制系統，可實現無飛邊壓鑄