鋁及鋁合金的化學性質非常活潑，表面極易形成難熔性質的氧化膜(如Al2O3的熔點約為2050℃,MgO的熔點約為2500℃),以及鋁及鋁合金的導熱性很強，焊接熱輸入容易迅速向母材流失，所以，容易造成鋁及鋁合金產生未熔合缺陷等。鋁及鋁合金在焊接生產中的主要問題有以下幾個：
1.鋁的比熱容和熱導率大
鋁的比熱容和熱導率比鋼大，所以，焊接過程的熱輸入因向母材迅速傳導而流失，因此，用熔焊方法焊接時，需要采用高度集中的熱源焊接，為了獲得高質量的焊接接頭，有時需要采用預熱的工藝措施，才能實現熔焊過程；用電阻焊方法焊接鋁及鋁合金時，需要采用特大功率的電源焊接。
2.線脹系數較大
鋁及鋁合金的線脹系數較大，約為鋼的2倍，凝固時的體積收縮率達6.5%左右，因此，焊件容易產生較大的焊接變形。
3.鋁和氧的親和力大
鋁和氧的親和力大，極容易氧化。鋁及鋁合金在焊接過程中，在焊接表面氧化生成高密度(3.85g/cm3)的氧化膜(Al2O3)熔點高達2050℃,該氧化膜在焊接過程中，會阻礙熔化金屬的良好結合，容易造成夾渣。
4.容易產生氣孔
鋁及鋁合金在焊接過程中最容易產生的缺陷是氫氣孔，這是由于在焊接電弧弧柱的空間中，總是或多或少的存在一定數量的水分，尤其是在潮濕的季節或濕度大的地區焊接時，由弧柱氣氛中的水分分解而來的氫，溶入過熱的熔池金屬，在低溫凝固時，氫的溶解度會發生很大的變化，急劇下降，若在焊縫熔池凝固前不能析出，留在焊縫中就形成氫氣孔。
其次，焊絲和焊件氧化膜中所吸附的水分，也是產生氣孔的重要原因。Al-Mg合金的氧化膜不致密、吸水性很強。所以，Al-Mg合金要比氧化膜致密的純鋁具有更大產生氣孔的傾向。
5.鋁及鋁合金熔化時無色澤變化
鋁及鋁合金在焊接過程中由固態變為液態時，沒有明顯的顏色變化，因此，焊工很難控制加熱溫度。此外，還由于鋁及鋁合金在高溫時強度很低(鋁在370℃時強度僅為10MPa),容易使焊縫熔池塌陷或熔池金屬下漏。所以，焊接時焊縫背面需加墊板。
6.焊接熱裂紋
鋁及鋁合金焊接過程中，在焊縫金屬和近縫區內出現的熱裂紋，主要是金屬凝固裂紋，也可以在近縫區見到液化裂紋。易熔共晶體的存在，是鋁及鋁合金焊縫產生凝固裂紋的重要原因。鋁及鋁合金的線脹系數是鋼的2倍，在約束條件下焊接時，所產生較大的焊接應力，也是鋁及鋁合金具有較大的裂紋傾向的原因之一。
7.焊接接頭的等強性
能時效強化的鋁合金，除了Al-Zn-Mg合金外，無論是在退火狀態下、還是在時效狀態下焊接，焊后如不經熱處理，其焊接強度均低于母材。非時效強化的鋁合金，如A-Mg合金，在退火狀態下焊接時，焊接接頭與母材是等強度的；在冷作應化狀態下焊接時焊接接頭強度低于母材。
鋁及鋁合金焊接時不等強度的表現，說明焊接接頭發生了某種程度的軟化或存在某一性能上的薄弱環節。這種接頭性能上的薄弱環節，可以存在于焊縫、熔合區或熱影響區中的任何一個區域內。
(1)焊縫區由于是鑄造組織，與母材的強度差別可能不大，但是，焊縫的塑性一般不如母材。同時，焊接熱輸入越大，焊縫的性能下降的趨勢也越大。
(2)熔合區非時效強化的鋁合金，熔合區的主要問題是因晶粒粗化而降低了塑性；時效強化的鋁合金焊接時，不僅晶粒粗化，還可能因晶界液化而產生裂紋。所以，焊縫熔合區的主要問題是塑性發生惡化。
(3)熱影響區非時效強化的鋁合金和能時效強化的鋁合金焊后的表現，主要是焊縫金屬軟化。
8.焊接接頭的耐蝕性
鋁及鋁合金焊后，焊接接頭的耐蝕性一般都低于母材。影響焊接接頭耐蝕性的主要原因如下：
1)由于焊接接頭組織的不均勻性，使焊接接頭各部位的電極電位產生不均勻性。因此，焊前、焊后的熱處理情況，就會對接頭的耐蝕性發生影響。
2)雜質較多、晶粒粗大以及脆性相的析出等，都會使耐蝕性明顯地下降。因此，焊縫金屬的純度和致密性是影響接頭耐蝕性的原因之一。
3)焊接應力也會影響耐蝕性。
以上就是鋁合金焊接的主要特點。
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